引用标准：

GB50243-2016《通风与空调工程施工及验收规范》

JCJ141-2017《通风管道技术规程》

JC/T646-2006《玻镁风管》

玻镁复合风管的制作技术方法：

切割设备的要求：

a 平台切割机：切割不同规格的风格板；

b 手提切割机：切割变径、三通，弯头管件板材；

c 固位装置：用于固定风管90°角和捆扎拼装好的风管。

风管制作质量要求：

a 切割线平直，风管板对角线长度误差小于5mm；

b 梯阶线深度（厚25mm板）为18-21mm，(厚18mm板)为11-14mm，切割线与版面必须成90度角。

c风管以内边长为图纸标准尺寸，单节风管当长边尺寸小于或等于1250mm时，L长度不得大于1250mm时，风管长度L不大于1300mm。

d 专用胶的配制，严格按照说明书在现场配制，严禁浪费。

制作直管：

a 首先用工具刀将侧面板的梯阶形保温层割去，保证梯阶位置平整；

b 在侧面板梯阶处敷上专用胶，胶要均匀、饱满、适量；

c 先将风管底面板放在制作固位装置上，再将左右板沿固位装置插在底面板边沿左右与上下板长度方位按风管大小错位80mm-150mm，然后将上面板插入左右板间，用捆扎带将刚拼装好的风管捆扎牢，捆扎间距55mm-650mm。

d 捆扎好的风管截面周长2000mm以下，对角线的差不应大于3mm，周长2000mm以上对角线的差不应大于5mm，必要时在内对角线用加强条和加强柱定位，防止风管变形，并清除挤压出的余胶和要补实空隙。

e 风管上下板与左右板80mm-150mm错位处不保留残浆。

变径风管的制作：

矩形风管的变径管，有单面偏心和双面偏心二种。变径管单面变径的夹角φ宜小于30%，双面变径的夹角宜小于60%，变径风管制作和直风管制作方法相同，其中一面或三面风管板是斜面，其拼装方式如图，变径风管的长度不得小于大头长边减去小头长边之差。

单向变径与双向变径φ角

三通风管的制作：

按设计尺寸，在主风管上切割风管的连接口与支风口上下板连接的开口尺寸为支风管内壁尺寸加大6mm。与支风管左右板连接处的开口尺寸为支风管处壁尺寸，按图所示应在顺风方向设置45%导流角，导流角的长度不得小于支风管宽度的二分之一，将支风管和主风管连接的上、下板切割成梯阶形，左右板不切梯阶形。如果支风管与主风管的高度一致，主风管的上、下板与支风管的上、下板连为整体，制作方便，变径强度高。

将支管插入主风管内，用专用胶粘接，然后捆扎固位，清理余胶，填补空隙，放在平整处固化。

相同截面的蝴蝶三通制作：按图切割风管上下、侧面板用多块小板粘接而成。

四通风管参照三通风管制作方法;

空调风管（壁厚25mm）板≥20cm的板，可用于长边≤600mm的上板制作。

防排烟风管（壁厚18mm）板≥20cm的板，可用于长边≤1500mm的风管上板制作。

风管制作的尺寸允许偏差应符合表3所示：

单位：mm

风管内外面应清洁平整，不得有残浆，在四周转角接口内壁的残浆不得高于平面1.5mm；

风管在整体制作后应符合以下技术要求：

风管的阻力系数≤0.2Aa；风管的漏风率≤1.0%。

管体应能承受1m高，5kg沙袋自由落下，冲击3次，管体不破裂。

风管加固：

当风管边长尺寸≥1250mm时，应根据风管工作压力进行纵横内支撑加固。按下表规定确定加固，纵向加固按1300mm间距设置：

横向内支撑加固点数

风管内支撑加固材料表

试验方法：

管体抗柔性冲击：

取一整根组装好的风管，风管的最大边长应≤400mm，风管大面积支距1200mm。用两支木楞高宽尺寸为50×50mm,边长大于试件。用5kg沙袋在试件中部上方，以1m落差自由冲击管体3次。检验试件有无破坏变形现象。

风管的阻力系数检验按JC/T20-1999中附录执行；

风管的漏风率检验GB50243第425执行；

风管制作的尺寸允许偏差检验，用常用的钢卷尺检验；

风管内外面清洁平整，残浆检查，用目测和手感检验，残浆的高出面用钢直尺检验。

玻镁复合风管的安装方法：

风管的连接方法：

风管连接采用专用胶粘接，专用胶的配制根据胶的使用说明配制。

用钢丝刷将风管对口纵向粘接面上的泡沫材料刮去1-2mm，然后将专用胶填满风管连接面（略有盈余）。

将两段连接的风管靠紧，上下左右平直，定位正确。在定位时，不能多次移动，防止连接面的胶被挤掉，造成缺胶。

除去风管连接处的余胶，并填充空隙。风管表面整洁，无挂胶现象。

设置伸缩节。当风管直段长度达到和超过20m时每隔1个伸缩节。在伸缩节中间，应设1个防摆支架。当风管直段长度达到30m时，每20m设置个伸缩节，应设1个防摆支架。

风管安装方法：

风管水平安装，其支、吊架的间距应符合下表规定，风管安装后，支、吊架受力应均匀，无明显变形，吊架的横担跷度应小于9mm。

风管支吊架吊杆直径及横担规格 mm

支吊架不应设置在风口处或阀门、检查口和自控机构的操作部位，距离风口的距离不宜小于200mm

垂直安装的风管支架间距不应大于3000mm。支架能承受3000mm风管的重量。

大型风管的加强措施

25mm的保温风管截面边长达到1600mm，18mm的非保温风管截面边长达到1250mm的风管在制作和安装风管过程中必须采用加强措施：

一、风管的长度可以拼接，在拼接处刮去泡沫1-2mm深，专用胶粘接。固化后在接缝二面100mm处砂布打毛，用专用胶粘贴宽200mm、厚0.2mm的玻纤布各二层。

二、在风管内转角粘接加强条，加强条规格为25×40mm长度。

三、在风管上下板或左右板间连接加强柱，保温风管的加强柱为φ50mm圆柱体，中间穿过φ10mm螺杆，用螺帽固定。风管板的内外侧均用70×70×7mm的玻镁板或镀锌作垫片，为增加受力面积（玻镁板用7层玻纤布增强，镁质胶凝材料为粘接剂制作）。（加强柱设置数量见表）

注：

1、非保温风管大边长大于1200mm就要加强，加强条的尺寸为18×40mm；大边长大于1600，小边长大于600mm的风管连接线内壁，用专用胶粘贴40mm宽的玻布二层。

2、保温风管边长大于3000mm的超大型风管。除加强措施外，每隔1.3米在风管外壁设置5×50mm的角铁加强，与加强柱的螺杆连接，大边长大于3800mm的风管中间穿一根吊杆和膨胀螺丝连接，提高横担的强度（横担、吊杆必须进行防锈处理，风压小于1500pa的风管不必采用）。

风压大于1500pa的高压风管，边长大于3000mm的超大型风管。除大型风管的加强措施外，每隔1.3m在风管外壁设备50×50mm的角钢加强。与加强柱的螺杆接边长大于2000mm的风管，也采用角钢加强。

伸缩节制作方法：

设置伸缩节是科学的解决风管湿胀干收缩产生的物理现象。风管直线长度达到和超过20mm时，每隔20m设置伸缩节。伸缩节采用同样厚度的风管板制作。设置伸缩节处的相连风管留缝隙5-10mm，伸缩节宽度300mm设制在风管的外表面其中200粘法在迎风方向，100mm压在风管的来风方向作为伸缩滑动面。伸缩节内边尺寸比风管的外边尺寸大3-4mm。与风管外壁间隙2mm左右，填充膨胀型密封堵料。

风管安装遇到大型建筑的沉降（伸缩）缝时，应在沉降处设置250mm长度软接。

风管与风阀、风排的连接。

风管于风阀的连接，将风阀两端制作成插入式，风阀承插口的外径等于风管内径，插入长度50mm，采用自攻螺丝固定。临时解决办法也可采用法兰连接，将专用法兰一面套入风管壁，另一面与阀门的法兰连接。制作方法如图：

风管与风排的连接，将风管的一头与风排的接口用软接头连接，连接是把接头套在风管上大约7-8cm,然后用白铁皮压住并且每15cm用一颗自贡螺丝固定。临时解决方法可用法兰连接。

风管与风机的连接采用软连接。

用风管板制作一只矩形箱体。与风机连接一面切割一个园口，用帆布软节与风机联接。另一面制作成与风管对应尺寸的接口，与风管粘接。

如果要制作天园地方，根据风机直径和被连接风管的长度尺寸先制作变径管。再将变径管与风机连接的一端风管四角割去，用多块风管板拼接成园，再用风管板切割成与风机相对应尺寸的园法兰作模板，然后用玻布、专用胶在园口制作法兰固化后，脱去模板即成天园地方。

风口的连接方法：

带阀门的风口连接（明装风管）：

根据风口尺寸在风管壁上开口，将喉管粘接在开口处（喉管长度根据设计需要）。待粘接处固化后，将风口插入喉管内，用自功螺丝固定。根据规定设置独立支吊架。

根据风口尺寸在风管壁上开口，在开口处二边的保温层内插入形铁件，矩形铁件采用0.5-1.0mm的镀锌薄板制作。然后插入风口，用自功螺丝将风口固定在形件上。有喉管的风口安装，将平面风口插入喉管内用自攻螺丝固定。

带软接头的风口连接

根据风口尺寸，在风管上切割开口，粘接上喉管。

将软节套在喉管外侧，用镀锌波板压住，自攻螺丝固定。螺丝间距小于150mm。

喉径长度大于500mm时，应设置独立支吊架。

在主风管上连接支风管：

用手提切割机在主风管壁上开口，开口尺寸为支风管内壁尺寸加6mm。

按设计尺寸制作支风管，将连接处切割成梯阶形。

在安装过程中应注意的问题：

安全操作要求：

风管不得上人作业，上人作业时，不能用脚直接踩风管，应使用1000×20mm左右的二块木板垫脚（增加受力面积），交替前进，保证安全。

风管开裂原因及修补办法。

风管专用胶的粘接强度很高，能承受1.5万pa风压。在安装使用中，如果发现部份开裂现象，属于粘接时缺胶或胶体过稠，伸缩节布置不合理所造成。

发现开裂可以用修补胶修补。

修补方法为：一、在开裂线50mm周围用砂皮打磨，并除去尘粒；二、将修补胶压入开裂缝；三、在开裂处贴上玻布。用修补胶修理平整、美观。

超低温送风时，风管保温层按设计要求加厚。

防火排烟风管的厚度为18mm，适用于通风温度600℃、480℃、280℃，通风时间30分钟、60分钟、180分钟的设计要求。施工方法与暖通风管相同。风管截面跨度达到和超过1300时，开始采用加强措施。内壁四转角粘贴转角条，中间设置支撑柱，加强柱按风管板力距分散成600mm左右计算数量。

长期湿度大于80%环境使用的通风管道。

主风管应该有一定坡度，能让积水流入水喷淋房。防止风管底面积水。

边角小板拼接方法为：一、拼接面的泡沫板用钢丝刷刷去1-2mm。二、在拼接面上涂上专用胶。三、将拼接面靠紧，在保证拼接板平整的条件下固化。可用于制作900mm以下的风管。

复合风管安装质量验收要求：

风管外观尺寸验收要求

拼装好的风管，对角线差小于5mm，风管与风管连接口平面高差应小于5mm。风管内外壁残浆应小于2mm。

加强柱的验收要求。

加强柱是保证大型风管强度的主要措施，必须严格验收。25mm厚的暖通风管，边长达到1600的上下板或左右板之间设立加强柱。

加强柱的数量按风管板的力壁长度1000±200mm计算设置。风管截面边长1600-2400mm，中间设置一根加强柱计算。依次类推。

18mm厚的防排烟风管，风管边长达到1250mm的上下板或左右风管板间设立加强柱。加强柱的数量按风管板的力臂600±200mm计算设置。风管截面边长1200-1600mm，中间设置一根加强柱。依次类推。

加强柱的风管吊装前设置。

25mm厚的保温风管加强柱有保温，防止加强柱产生冷桥。加强柱与风管板内外的螺母固定处，必须垫用80×80×7mm的玻镁板。

伸缩节的验收要求：

湿胀干收缩和热涨冷收缩是任何物体的物于理现象。为了解决科创复合风管涨缩带来的尺寸变化而设置伸缩节。所以，合理设置伸缩节是防止风管连接缝开裂的主要手段。必须严格验收。

风管安装直线长度达到和超过20米时，每隔20米应设置一个伸缩节。

风管安装的位置、标志、走向应符合设计要求。现场制作的风管不得缩小其有效通风截面。

风管连接应平直，水平度允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm，垂直安装允许偏差2/1000，总偏差不应大于20mm。

风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴，表面平整，风口调节灵活。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅堂、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列整齐。无吊顶的明装风管，安装位置与标高不应大于10mm。风口水平安装，水平的偏差不应大于3/1000；风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000特殊的带阀门风口应设置独立支吊架。

柔性短管的安装，应松紧适度。

安装在室外的风管应设置防雨装置。

水平安装风管的吊杆间距，直径或长边尺寸大于等于400mm，间距不应大于3500mm；风管长边大于400mm小于等于1250mm，不应大于3000mm；大于1250mm。小于等于2000mm，不超过2000mm，大于2500mm，不超过1500mm。

风管垂直安装，固定架间距不应大于3000mm，并设有橡皮垫，每根直管至少应有2个固定点。

支吊架不应设在风口、阀门、检查门及自控处，离风口或插管距离不宜小于200mm。

吊架的螺孔应采用机械加工，吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后各列支、吊架的受力无明显变形。

抱箍支架、折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管，并设有橡皮垫。

防火阀直径或长边尺寸大于等于630mm时，宜设独立支、吊架。

防火阀、排烟阀（口）安装方向、位置应正确，防火区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。

与设备连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。

法兰孔距离应小于150mm，且分布均匀。

支吊架、横担必须进行严格的防锈处理。

铝箔复合夹心板风管制作安装方法：

施工准备：

风管施工主管必须熟悉风管、风口布置图和设计要求，有关规范、规程；了解风管、风口制作和安装工艺，并对施工班组长进行技术交底。

据施工进度，风管施工主管作出板材和其它辅材需求计划，并检查具体到位情况。

施工前，质安员应按规定对施工机具、材料进行全面检查，只有合格才可用于施工，并作好相应记录。

施工流程：

风管制作：

板材的放置：

板材吊装时，绳索与板材或纸质包装盒接触处应垫一垫木。

板材堆放场地必须干净、平整。

板材不得甩、碰、砸、踏。

板材堆放不宜过高，不超过八件为宜。

板材不能露天存放，严防雨水淋湿。

板材不宜平抬，应竖立搬运为佳。

操作刀具：刀片应干净、锋利；刀具（尤其是底端）应干净，无胶和其他污物；电动推刀在使用前应清除V型刀头上的杂质。

刀片应深度到位，90度刀片长度应以切透板材而又不切伤下层铝箔为准；左、右45度刀和直刀应以切透板材和下层铝箔为准。

45度刀和90度的刀，角度应准确无偏差。

运刀应用力均匀、速度平稳，且刀具底端不伤及与之相接触的上层铝箔。